Web série / Projet Duracell : Contreplaqué ou fibre de verre pour le dessus du roof ?


Après avoir sollicité sa communauté, Matt a dû arbitrer sur la façon de fabriquer la face supérieure du roof de Duracell. Il explique son choix entre contreplaqué et fibre de verre comme peau extérieure de sandwich, puis expose le début du processus.

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Contreplaqué ou fibre de verre ?

Dans un projet de refit, les contraintes sont encore plus nombreuses que dans la construction d'un bateau neuf. Espace disponible en atelier, accessibilité, moulage des formes... Tous ces paramètres sont à prendre en compte pour choisir le matériau de chaque pièce et le mode constructif.

Pour le dessus du nouveau roof de Duracell, Matt a choisi de construire la pièce en sandwich avec une âme en mousse, comme les autres faces. Mais la question de la peau inférieure se pose. La courbure de la pièce impose de la mettre en forme sur les barrots de la superstructure, mais à quel stade ? Matt envisage dans un premier temps de mettre en place un contreplaqué fin comme peau inférieure, fixée sur les barrots, sur lequel serait plaquée et collée la mousse, avant de stratifier une peau extérieure en fibres de verre. Cela permettrait d'avoir un intérieur vernis dans le carré du bateau, mais risque d'être un peu lourd. Après le conseil d'internautes, il choisit finalement une autre solution avec un panneau en sandwich plus classique.

Stratification sous-vide

Après des essais sur de petits échantillons, il semble que la mousse stratifiée sur une seule face avec deux tissus de fibres de verre puisse être mise en place avec la bonne courbure. Matt décide donc de réaliser en atelier un seul panneau plan, stratifié sur une face. Une fois positionné sur le bateau, il sera ensuite finalisé à bord avec la deuxième face.

Matt découpe et chanfreine les panneaux de mousse, avant de les coller à l'aide de résine époxy chargée. Une fois l'ensemble sec, il positionne les tissus de fibres de verre et les imprègne, avant d'ajouter un peel ply et de faire un dernier débullage, puis d'installer la bâche à vide. En effet, pour la 1ère fois sur le projet, la pièce composite est réalisée sous vide, afin d'optimiser la quantité de résine. S'il ne s'agit pas d'infusion, le gain de poids reste positif par rapport à de la stratification au contact classique.

Rendez-vous au prochain épisode pour une mise en place que l'on espère sans encombre.

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