Une fois la forme de base établie, l'équipe travaille ensuite sur les détails - comme le col, la capuche, les manchons - avant de tester le produit quasiment fini, en laboratoire et en situation.
Après validation de la forme globale, l'équipe travaille ensuite sur les détails. Des tests sont réalisés avec différents monstres (. "On a d'abord travaillé sur la forme du col puis on teste différentes choses : l'ajustement de la capuche sur le visage, le cache-nez métallique, les aimants pour fermer les flaps, les flaps… " Tout ne sera pas retenu, comme c'est d'ailleurs le cas pour les aimants qui ferment les flaps et que l'on ne retrouvera pas tout de suite sur l'Ocean 900. Ensuite seront faits des essais sur les manchons.
Viennent ensuite les premiers essais en mer avec ce premier prototype, qui aura nécessité 3 mois de travail depuis l'idée de base. Il faut dire que l'équipe ne travaille pas à temps complet sur le développement d'un seul produit. "Lors de ces tests, on s'est aperçu qu'on avait un problème au niveau de la capuche et que l'eau entrait dans les manches", indique Audrey. L'équipe réalise également sur place des tests avec une lance à incendie pour tester l'étanchéité de la veste. D'autres tests ont également permis de retravailler les soufflets d'aisance sur un deuxième prototype.
Présentation des manchons novateurs
En juillet 2016, l'équipe Tribord a alors pu débriefer avec son partenaire technique – Tanguy de Lamotte – qui portera cette veste lors de ses prochaines régates. Mais à ce stade, il ne s'agit plus que de petits détails. Viennent ensuite des batteries de tests d'imperméabilité pour tout vérifier, puis la validation des tailles [en janvier 2017], les tests de douche [450 L/H/m2] pendant une durée de 20 heures, réalisés cette fois-ci à Lille, en laboratoire normé.
N'oublions pas non plus la phase de test par le plaisancier moyen qui permettra de valider la mise en production de la veste. Même si tous les prototypes sont réalisés dans le centre de Conception mondial de Tribord, à Hendaye, la production est délocalisée, tout comme les tests techniques en laboratoires, réalisés à Lille.
Il aura fallu une centaine de mock-up et de prototypes, une dizaine de tests en laboratoire et d'usage, une vingtaine de personnes impliquées sur le projet ainsi que 20 mois de développement pour aboutir au produit fini. Pour fabriquer les produits Tribord, le processus est toujours le même pour tous les produits, mais de manière moins complexe.
Désormais, par rapport à la version précédente "Ozean 900", la veste "Ocean 900, qui sortira en juillet 2017 présente de nombreuses améliorations comme :
Le réglage des manchons en 1 fois, une innovation Tribord
Un col plus haut avec des flaps devant le nez
Des poches chauffe-mains en polaire
N'oublions pas non plus la phase de test par le plaisancier moyen qui permettra de valider la mise en production de la veste. Même si tous les prototypes sont réalisés dans le centre de Conception mondial de Tribord, à Hendaye, la production est délocalisée, tout comme les tests techniques en laboratoires, réalisés à Lille.
Présentation des flaps
De l'idée aux rayons Tribord
Il aura fallu une centaine de mock-up et de prototypes, une dizaine de tests en laboratoire et d'usage, une vingtaine de personnes impliquées sur le projet ainsi que 20 mois de développement pour aboutir au produit fini. Pour fabriquer les produits Tribord, le processus est toujours le même pour tous les produits, mais de manière moins complexe.
Un col qui monte bien haut
Désormais, par rapport à la version précédente "Ozean 900", la veste "Ocean 900, qui sortira en juillet 2017 présente de nombreuses améliorations comme :
Le réglage des manchons en 1 fois, une innovation Tribord
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